在钢铁行业，从“实验室样品”到“万吨级产品”之间，横亘着一道众所周知的产业化鸿沟。过去，新钢集团的科研人员如同生产线上的“插缝者”，只能依赖实际产线开展实验。“一次试验动辄消耗上百吨原料、花费数十万元，不仅成本高昂，还严重影响正常生产节奏。”技术中心首席师孙乐飞道出了曾经的困境。

巨大的试错成本，犹如一副沉重枷锁，牢牢束缚着企业创新的步伐。那么，如何破局？答案在于打造自主可控的“创新试验场”。新钢集团毅然决策，从2020年5月的蓝图策划，到2023年5月正式运行，一座总投资1.55亿元的“钢铁梦工厂”终于从图纸变为现实，让昔日的天堑，化为通途。

这不仅仅是一个实验室，更是一个完整的“微型钢铁工厂”。冶炼、轧制、热处理……所有关键工序都能在这里完成模拟。全国领先的350mm四辊液压张力冷/温轧实验轧机等核心装备蓄势待发，配套的分析检测区则如同“钢铁医院”，借助蔡司Sigma 300扫描电镜等尖端设备，实现对材料微观组织的精准“诊断”。

中试平台的建成，带来的是一场颠覆性的效率革命。“现在做一次实验只需要几十公斤原料，成本几百元。”技术中心阮卫新给我们算了一笔账，“单是省下的钱，早就把建平台的投入赚回来了！”

成果是最有力的印证：开发离线新产品91个，离线产品转化率达30%；在线新产品研发更是实现跨越式增长，从2022年平台投产前的45个跃升至2025年1-9月的109个，累计新品研发340个。通过离线研发模式累计降低生产运行成本超2000万元；承接10余项外部委托的中试试验服务，创效达22.47万元；完成近1800次质量攻关实验，在多次质量争议中成功“溯源”，有效维护了集团利益。

平台的威力，在实战中体现得淋漓尽致。今年7月，厚板事业部接到一个来自韩国的“硬骨头”询单——高端塑料合金模具钢PXZ，其严苛的性能要求对生产工艺提出极大挑战。若按传统模式，漫长的攻关周期很可能让订单旁落。

这一次，厚板事业部依托中试平台这一“创新加速器”，打出了一场漂亮的协同战：7月19日方案提交，8月8日完成实验室冶炼，8月15日通过全部性能检测。随着9月上旬所有订单高效交付，新钢不仅赢得了客户赞誉，更成功实现了该产品的国内首发。

如今，中试平台已成为新钢的“创新心脏”：它既是破解技术难题的攻坚利器，也是培育复合型人才的实战平台——在这里，一批理论功底深厚、实践经验丰富的技术骨干快速成长；同时，平台还承担了9项省级以上科研项目及12项校企合作研发任务，真正成为连接产学研的创新枢纽。

以此为基础，新钢正着力构建“一站式”服务平台。依托自身在计量、标准、认证认可、检验检测、知识产权等领域的综合优势，积极搭建面向全产业链的质量基础设施服务平台。

平台精准对接上下游企业生产环节的痛点，推出定制化服务——为钢材加工企业提供产品性能检测及质量改进方案；并联合新余市市场监管部门、高校科研机构及第三方服务机构，组建“质量服务联盟”，实现检验检测设备、专家资源和标准数据库的共建共享；同时拓展知识产权质押融资、国际标准认证辅导、质量成本优化等高端增值服务，并组建专项服务团队，为企业提供“线上咨询+线下对接”的一体化专业服务。

面向未来，新钢的目光更远：“我们将全力推动平台实现战略升级——从服务内部的‘支撑平台’，跃升为驱动整个行业创新的‘价值平台’。”孙乐飞表示，“通过建立专业化的管理服务体系，加快市场化运营步伐，真正实现创新资源的协同共享，让中试平台成为引领行业技术进步的强大引擎。”

从束手束脚的“插缝者”，到引领创新的“加速器”。新钢中试平台的故事，是一个关于勇气、远见与成效的故事。它证明，企业敢向创新深水区“砸钱”“发力”，打通“最后一公里”，握住的就是未来发展的主动权。