“通过与集团内各钢铁子公司的炼钢成本对标以及技术交流，我们发现了转炉渣中蕴含的巨大价值，通过不断计算、反复优化试验，最终实现了合金成本的降低。”西宁特钢钢轧厂转炉作业长董腾飞兴奋地说到。近日，西宁特钢凭借技术创新，成功实现了炼钢锰钒渣回用与氮锰优化双突破，降低了炼钢合金成本，为企业的高质量发展注入了强大动力。

据了解，西宁特钢用于生产的炼铁原材料主要来源于周边铁粉资源，其中部分铁粉中有较高锰、钒等合金元素。为充分利用该类高值合金元素，降低合金成本，该公司炼铁炼钢工序协同开展了大量攻关工作。

在炼铁配料上，西宁特钢通过调整高锰、高钒铁粉配加量，稳定控制铁水中锰、钒含量；在转炉冶炼过程中，通过优化工艺参数，实现硅锰氧化期锰、钒元素在渣中高效富集；转炉出钢后加入适量锰钒渣，通过LF短时间精炼实现转炉渣中锰、钒合金的还原利用，减少合金消耗。

同时，为进一步降低合金消耗，西宁特钢还组织开展了提氮降锰攻关工作，在产品成分控制上对锰、氮含量进行优化，通过严控出钢成分，精炼使用高收得率合金，适当增加氮含量，降低产品硅锰合金配加量，降低合金消耗。

此次，西宁特钢在转炉炼钢工艺上的创新突破，是企业迈向高质量发展的坚实步伐。两项新工艺的成功研发与应用，不仅充分回收利用转炉钢渣中的高值钒、锰资源，还减少了合金用量，在显著降低生产成本的同时，减少了固废排出，具有良好的经济效益和环保效益。

西宁特钢钢轧厂厂长韩立桥表示：“此次技术突破，不仅是对我们技术团队研发能力的一次检验，更是西宁特钢挖潜降本的又一重要举措，在降本增效中增添了光辉的一笔。未来，我们将继续加大技术攻关力度，不断探索新技术、新工艺，为企业的可持续发展贡献力量”。